Cuestión de aletas

La aleta, por su posición natural (colocada en la carena, debajo del agua), es a veces una de las grandes olvidadas a la hora de equipar convenientemente una tabla de windsurf, tanto si se trata de equipar el material para la pura diversión como en los primeros pinitos en competición. Y es en este último caso, cuando ya se ha visto que la importancia de una correcta elección es tanta o mayor que la de cada uno de los elementos del resto del equipo, cuando ya empezamos a saber exactamente qué hace una aleta.

En la búsqueda de más prestaciones, la mayoría de los windsurfistas están dispuestos a hacer un compromiso entre la facilidad, el precio y la resistencia de su nuevo equipamiento. Pasar de una tabla de freeride a una de slalom, en la que nos costará más trasluchar; de una tabla wave-freemove a una de olas radical exponiéndose a pasar mas tiempo en la playa, de una vela de 2-3 cambers a una de speed perdiendo maniobrabilidad y facilidad o gastarse hasta 900 Euros en un palo con algunos gramos menos. Pocos windsurfistas se acuerdan de que en proporción al precio, la aleta es lo que más puede “tunear” su equipo y el precio, proporcionalmente, es mucho menor.
Los fabricantes de tablas se dieron cuenta hace ya años que no sirve desarrollar una tabla buena si no se le pone una aleta a su misma altura. Por esta razón, hoy día, la mayoría de los fabricantes de tablas proponen una o varias aletas bastante buenas. Los profesionales de los reglajes saben que en Fórmula Windsurfing, si no estás al día con la quilla, no podrás hacer milagros. Algunas marcas incluso prefieren vender su tabla sin aleta. Eso se entiende cuando se sabe el coste que supone desarrollar, controlar y fabricar una aleta de alto rendimiento.
Hemos intentando entender lo que marca la diferencia cuando se habla de perfil, twist, flex, rake, etc. Y por eso hemos seguido el desarrollo y la fabricación de una de las aletas que equiparán a un campeón de varias Copas y Campeonatos de España, el tarifeño Philippe Vigneron. Pero antes vamos a explicaros algunas cosas que debéis saber al elegir una aleta.

Técnicas de fabricación

Básicamente existen dos técnicas de fabricación: La aleta lijada o la de molde. La tecnología lijada. La fabricación de una aleta a partir de una placa de fibra que se lija para darle forma (industrialmente: mecanizado) nos ha permitido una progresión espectacular. Esta tecnología tiene dos ventajas mayores: primero, no se necesita una inversión muy grande al principio y, segundo, permite probar todo lo que da la imaginación del shaper (grosor, forma -outline-, posición del perfil, etc.). Desgraciadamente también tiene dos inconvenientes: para controlar la flexibilidad de la aleta sólo se puede lijar el perfil y, segundo, al contrario que en una aleta de molde, las capas de fibras están lijadas, lo que, lógicamente, fragiliza la aleta.
La placa. Existen varias bases para hacer una aleta con esta técnica. La más común es empezar de una placa de G10. Lo que se llama con este nombre no es nada más que una placa de de fibra de vidrio y epoxy. Esta placa, con la que están fabricadas muchas aletas de olas, tiene hermanas como el G11 (capas de fibra de vidrio con una de carbono central), G12 (capas de fibra de vidrio con fibra de carbono al tercio), etc.

También están disponibles con resina de poliéster con un coste más bajo y un poco más blandas pero más frágiles, sobre todo al roce (poca resistencia a la erosión y desgaste).

Alguien que tenga el coraje o la curiosidad de fabricarse su propia aleta podrá, sin problemas, fabricarse su propia placa poniendo capas de fibra de vidrio hasta llegar al grosor deseado. Les aconsejamos poner una de carbono en el centro aunque no sirva de mucho para aumentar las propiedades mecánicas del conjunto, pero ayudan bastante al ojo novato para tener un plano de simetría. También es aconsejado comprimir la placa para eliminar el excedente de resina. Disponer los tejidos de manera que las fibras estén en el sentido longitudinal. Siempre tendrás que tener en cuenta que el G10 viene con lo mínimo de resina para el máximo de fibra y esta cocido al horno para un mayor aumento de las propiedades de adhesión y solidificación de la resina.

Cortar y lijar. Una vez hecha la placa, coger una aleta terminada o inventarse una forma, dibujar el contorno y cortarlo dejando, al nivel donde estará la caja un trozo para poder bloquear la futura aleta. Ahora tienes que armarte de una potente pero ligera lijadora ¡y atacarla! Tú tienes que controlarte. Cuanta más costumbre, más usaras la máquina y menos trabajo tendrás para acabarla a mano. Para eso empieza con una lija de papel gordo (P40) y ve disminuyendo el tamaño del grano (80-100-150-220).

Medidas. Básicamente, el perfil de una aleta de slalom race esta situado a un 30 - 35 % de la anchura de la aleta. Por ejemplo, una aleta de Fórmula de 70 cm mide de ancho en la base unos 12’5 cm; el perfil esta situado aproximadamente a 4 cm del borde de ataque.

Por supuesto, el grosor del perfil tampoco es constante y depende también de un porcentaje. En esta misma aleta el grosor en la base es entre 10 y 11’2 mm: 1.’12 cm de 12’5 es un 8’96 %.

Estas medidas valen para una aleta de racing y pueden variar. Se puede tener una idea de lo que buscas midiendo una aleta de las que quieres hacer. Hay que tener en cuenta que el grosor del perfil diminuye más rápidamente que la anchura. Es decir, que en la parte baja de la aleta el porcentaje ya no es de 8’96 %, pero será de 8 % o menos (ver dibujo, 01).

Para tener una idea, una aleta de slalom es, en proporción, más gorda que una de racing (un 10 % en vez de 8’96 %).

Caja. Desgraciadamente, los fabricantes de tablas nunca han conseguido ponerse de acuerdo con las cajas de las aletas. A lo largo del tiempo hemos podido ver sistemas como el US Box, el Power Box, el Top Box, el Tuttle Box, el Deep Tuttle, el Tiga Box, etc.

El objetivo es tener una aleta muy bien bloqueada, posiblemente con varias posiciones y con una caja que tiene que aguantar la enorme presión del foil sin que sobresalga de la tabla. Las tablas de olas que suelen ser finas atrás no pueden tener una caja de aleta muy profunda.

Poco a poco han desaparecido algunos sistemas de caja y, si ahora no quedan las mejores, por lo menos quedan básicamente sólo tres... ¡y medio! El US Box, que se suele encontrar en las tablas de olas, el Power, que se encuentra en las de slalom (cónico con un solo tornillo), el Tuttle, que normalmente se ve en las demás, y su primo hermano, el Deep Tuttle, que se usa en las tablas que necesitan una aleta profunda. El Power y el Tiga (dos tornillos), que tienen un cono muy marcado, permiten bloquear la aleta con facilidad y seguridad.

Los amantes de la Fórmula saben el trabajo que supone tener una aleta ajustada en un Deep Tuttle ya que el cono es tan pequeño que ni los propios fabricantes de tablas consiguen sacar dos cajas iguales. Así que o lijas la caja de la aleta o tienes que ponerle trozos de monofilm.

Volviendo a nuestra construcción, si has dibujado una aleta de olas se supone que utilizarás un US Box, que es lo más simple para alguien que no tiene herramientas. Si, al contrario, quieres poner tu aleta en otra caja, la solución más simple es comprar un adaptador porque así no tienes que fabricarte un molde para hacerte una caja.

En cualquier caso, mira bien la inclinación que quieres dar a tu perfil. Básicamente, un perfil más recto desarrolla más potencia, pero pierde en maniobrabilidad.

Las aletas moldeadas. Donde la aleta de placa para, empieza la de molde. En el desarrollo de los perfiles y forma, cuando se ha llegado a un producto satisfactorio con las aletas lijadas, se suele buscar al nivel de la rigidez. Aquí aparecen las aletas moldeadas.

Al igual que las otras, las aletas de molde tienen ventajas e inconvenientes. El mayor problema que supone fabricar aletas de esta forma es el coste de salida y modificación, porque como lo indica su nombre, se necesita un molde.
Fabricar un molde supone una atención particular, ya que de esta pieza “madre” saldrán todos los perfiles. Así que el molde tiene que salir sin ningún fallo, y cada modificación (posición, grosor del perfil, etc.) tiene un trabajo considerable. Sin embargo, las ventajas son infinitas: las posibilidades de probar curvas de flexibilidades y torsión son ilimitadas, la resistencia del producto es mayor, hay muchísimas posibilidades de usar distintos materiales (tanto de fibras como de resinas o de cocción), la construcción es mas limpia (casi no se genera viruta), etc.
Si muchas veces las aletas lijadas salen de máquinas, los shapers también tienen una destreza que les permite sacar un producto bastante exacto aunque difícilmente tan fiel al original como un molde (ver fotos máster -02-, corte de aleta -03-, y moldes abiertos -04, 05, 06 y 07-).

El moldeado paso a paso

Para poder entender todo o casi todo de la fabricación de las aletas moldeadas hemos ido a Francia a visitar el taller de las aletas Dynafoil.

William Lythgoe (08) es el constructor y pensador del grupo. Empezó a fabricar sus propias aletas en 1986 con los restos de tejidos y resinas que le quedaban de la fabricación de su segundo barco, un velero de 12 metros. Después, por razones económicas, fabricó aletas para su hijo, Kim, quien se iniciaba en la competición. “En esta época las aletas de racing medían 38 cm. Hacía una aleta lijada a la cual añadía una capa exterior de carbono. Cuando empecé a hacerlas de 40 cm o mayores, se rompían todas”, nos explicó. Entonces es cuando tuvo que pensarse una nueva alternativa: fabricar un molde. Philippe Vigneron (09) y Kim Lythgoe (10) son los que más información dan sobre las quillas a William: “Están acostumbrados a navegar todo el día juntos, por su trabajo (son probadores de las velas Gun Sails) y a sentir el más mínimo fallo. Además, como pesan igual y usan el mismo material (tabla, vela, mástil, botavara...) pueden hacer test comparativo con mucha precisión”, nos explica William. “Siempre se puede hacer mejor, un producto nunca está acabado y tiene que estar al día con el conjunto del material. Con las nuevas tablas de olas más anchas o con las velas de FW con el enorme grátil todo influye. A diferencia de la antigua Mistral One Design, en Fórmula la aleta es lo único que te sirve para apoyarte, una aleta equivocada es como una vela mal montada. En windsurf tenemos una ventaja: cuesta muy poco cambiar un apéndice, lo que nos permite tener un producto muy desarrollado. ¡Preguntadle a un tripulante de un catamarán de 60 pies lo que piensa del twist o del flex si cada vez que quiere cambiar de quilla tiene que gastarse 30.000 Euros”, nos comenta su hijo Kim.

El encargado del departamento comercial nos confiesa que aunque esos dos son los principales tester algunos super pro (no han querido darnos nombres porque están bajo otro contrato) les han echado un cable: “Además, siempre se sacan cosas muy interesantes de las opiniones de los clientes. En muchas ocasiones, hay gente que te ha comprado una o varias aletas, que navegan con sus colegas y luego te dan información. Eso nos sirve, por ejemplo, cuando queremos obtener una aleta más fácil, mas cómoda, con más rango o saber como envejecen, pero también a nivel de prestaciones puras. ¡Los elogios, como las quejas, siempre son constructivas y bienvenidas!”.

LA LIBRETA MÁGICA

Toda la información lograda durante los años de test y lo que llevan todas las aletas fabricadas, está puesto en paralelo y guardado. Con este banco de datos se permite:

1 No hacer dos veces la misma aleta sin querer.
2 Hacer dos aletas idénticas (para probar las velas, por ejemplo).
3 En caso de tener problemas con una aleta, saber lo que cambia en ella.
4 Ir desarrollando un producto con bases fiables.

Poner cera de desmoldar

Después de haber consultado los datos y una vez que se sabe exactamente como se va a hacer la aleta (qué tamaño, qué rigidez, qué molde...) se pone cera en el molde elegido. Este producto, pariente de la parafina, permitirá una vez seca desmoldar la aleta sin dañar ni el molde ni la quilla. Se pone una capa fina con la ayuda de un trapo, se deja secar y luego se saca brillo (se pule, ¡como los zapatos!) para dejar una superficie perfectamente lisa.

Cortando tejidos

A partir de este momento se empieza realmente la aleta y para eso hay que tener particular cuidado con las condiciones climatológicas (temperatura y grado de humedad). Una humedad máxima de 55 % y una temperatura mínima de 20 grados es muy aconsejable por dos razones: primero, si los tejidos están húmedos pierden efectividad y, segundo, si la temperatura es demasiado baja es mucho más complicado impregnar los tejidos.
Para tener una idea, se considera que en un velero monocasco, catamarán o trimarán, un tejido que está mal impregnado en una superficie de una pieza de dos euros provocará una deslaminación general.
En la construcción de una aleta hay tejidos que sirven para controlar la rigidez, otros para controlar el twist (torsión de la aleta), otros para fortalecer la quilla y algunos para las tres cosas. Existen multitudes de tejidos diferentes, por su constitución (kevlar, carbono, dynema, vidrio...) o por su trama (uni-direccional, tafta, triaxial...).
Cuando se cortan los tejidos elegidos, por supuesto, hay que controlar la dirección de las fibras. Cuando se corta en el sentido longitudinal se llama el “colf”, en la diagonal lo llamamos el “warp”, sobre todo si las fibras no están a 90º.
Gracias a la diferencia de propiedades de las fibras, según el corte y con la ayuda de los diferentes tejidos, podemos controlar el funcionamiento de la aleta. Puedes verlo en tu vela: mira como está puesto el X-ply, siempre controlando el “warp” según la línea de fuerza. Es la ventaja del monofilm (=solo un film). Se puede disponer como nos da la gana, ya que trabaja igual en todas las direcciones. Así se ahorra mucho material, algo que desgraciadamente no se puede hacer con el carbono.

Disponer los tejidos

Ahora que están cortados los tejidos y preparada la mezcla, hay que impregnarlos y disponerlos en el molde. El primer tejido (el exterior) es un tejido de vidrio muy fino que sólo sirve para proteger la aleta de los golpes (el carbono es más frágil a los golpes), los rayados y cualquier otra agresión que podría dañar la estructura (ver foto tejido de protección, 18). También sirve para que una vez desmoldado, cuando se cortan o lijan las sobras, no se toque el carbono. Este tejido es transparente, por eso se ve sólo el carbono desde fuera. Ahora hay que disponer los tejidos, previamente bien cortados al tamaño de la aleta. Para eso se usará un pincel bastante duro y un rodillo quita burbujas (ver foto 19).
Por supuesto, es fundamental dónde y cómo se posicionan los tejidos. Sabiendo como trabaja una aleta, se entiende que abajo (arriba está la caja) además de ser más fina hay muchísima menos fuerza, ya que todas las fuerzas en la superficie de la aleta se acumulan arriba. Por esta razón los tejidos van gradualmente del más largo al más corto. También es fundamental para los tejidos que no ocupen toda la anchura, su posición lateral. En este momento de la construcción, nos pidieron un poco de “secreto industrial”. Lo que lleva y como esté dispuesto, es uno de los secretos de una aleta, la diferencia entre una muy buena y otra más común.
En la parte alta de la aleta se ponen, en el centro, unas capas de “triaxial”, tejido formado por tres capas de fibras, una longitudinal y las dos otras a 45 grados. Este tejido tiene la ventaja de resistir muy bien a la compresión y a la tracción en casi todas las direcciones. En los dos tercios de la aleta se dispone una resina epoxy a la cual se añade un agente espumoso (foam). Esta técnica permite tener una aleta ligera y reactiva, más reactiva que si estuviera “llena”. Lo complicado es controlar la cantidad de espuma al centímetro cúbico y la posición de esta resina, porque si resiste correctamente a la compresión en buenas proporciones, es mediocre en la tracción.

Cerrar el molde

Deberíamos decir cerrar las dos mitades del molde. Esta operación no es muy complicada si se dispone de las herramientas adecuadas. Las dos partes deben estar bien colocadas la una frente de la otra. El molde ha de estar muy bien hecho y reforzado, ya que se le va a aplicar una presión de unas tres toneladas. La mínima deformación, además de fragilizar la quilla, deformaría la aleta, que podría no salir simétrica o doblarse.
Si está bien hecho, al cerrar las dos mitades y sin aplicar ninguna presión las dos partes deben estar separadas unos 8 mm. Bajo prensa, las dos partes deben quedar bien paralelas. Eso es muy importante si no se quiere ver una migración de los tejidos de un lado.

Cuando quedan unos 2 mm entre las dos mitades debe salir el excedente de foam, testimonio de que no hay vacío ni aire encerrado.

Cocción

También uno de los momentos más importantes. Si este asunto no influye directamente sobre los tejidos, la cocción define las futuras características de la resina, ya que une los tejidos entre sí.
Las aletas de Fórmula van cocidas durante 17 horas en total pero no siempre a una temperatura constante: primero para empezar la polimerización (se endurece), luego para que se seque en toda su masa y finalmente para darle las características buscadas (se puede subir hasta más de 100º C). Eso permite tener una aleta mucho más dura y sobre todo reactiva, pero también más resistente a la abrasión, lo que significa menos envejecimiento.
Como anécdota, la primera aleta de molde que hizo William, la empezó por la tarde y ¡se quedó la noche a dormir al lado del horno para poder controlar la temperatura! Gracias a la experiencia y a la tecnología, ahora puede dormir tranquilo. Una sonda, un termostato y un temporizador hacen el trabajo.

Abrir el molde y acabado

El tiempo ya ha pasado, el conjunto molde-aleta todavía caliente va a separarse. Si la cera de desmoldar ha sido bien puesta, no debe ser nada difícil. Se escucha un pequeño clac-clac-clac y sorpresa: de los tejidos pegajosos y de la resina se ha formado un foil perfecto: liso, limpio y sorprendentemente ligero. Luego nos daremos cuenta de que una gran parte del peso final de una aleta está situado en la caja.
Pero todavía queda un poco de trabajo. Algunos hilos y un poco de resina sobresalen de los bordes de la aleta, que normalmente se podrían cortar con una tijera gorda, pero debido a la extrema dureza de la resina epoxy cocida, se deberá usar una lijadora potente.
La máquina se usará hasta dejar de 0’5 a 1 mm alrededor de la aleta. Luego habrá que usar un papel de lijar tradicional, siempre del grano gordo al fino. Si el molde estaba bien hecho, ya queda poco, porque la aleta sale tal cual, sino, hay que darle uno retoques (ver foto abriendo molde, 23). Así que ahora sólo queda por hacer:

Inclinación y caja

Al igual que salen los tejidos, la rigidez o el tiempo de cocción, en la libreta mágica también aparece la inclinación de la aleta.
La inclinación es un factor que fue, durante mucho tiempo, ignorado o por lo menos dejado de lado. Sin embargo, en los últimos dos años ha hecho un “come back” impresionante. La verdad es que jugar con este factor tiene muchas ventajas: no está limitado por ninguna de las reglas de la clase, puede dar mucha potencia, más velocidad, más “lift” a la tabla...
Este parámetro lo volvió a poner de moda el corredor polaco de Fórmula Windsurfing Wojteck Brzozowski. Este corredor de Starboard, que pesa cerca de 90 kg, consiguió ganar en vientos marginales a regatistas con 12.5 m2, usando solamente su 10.7 (o incluso 9.8 m2). Claro, de alguna manera tenía que sacar potencia y buscando, testando y probando, acabó usando aletas casi verticales (1 o 2 grados) mientras los demás usaban aletas de 7 a 9 grados.
¿Todo a 0 grados? Desgraciadamente no es casualidad si muchas aletas salían a 9 grados. Cuanto más recto es el perfil, mejor trabaja y más potencia desarrolla, pero tiene dos desventajas: primero, la tabla tiende a estar más pegada al agua (menos “lift”), lo que significa más superficie rozando y frenando, y segundo, es mucho más físico y da menos maniobrabilidad.
Por esta razón, las aletas de Freeride (compromiso entre facilidad y prestaciones) y algunas de Slalom están curvadas (compromiso entre maniobrabilidad y prestación). No dejarse engañar por las aletas de olas, que también tienen su punto. Haz memoria y veras cómo han ido cambiando.
Cuando se va a poner la aleta en su caja hay un truco que facilita mucho el futuro trabajo de la broca, es hacer dos cortes donde tendrán que pasar los tornillos de la aleta (un corte si la caja es Power Box). El carbono es tan duro, que hacerle un agujero es casi misión imposible.
Las herramientas del colegio para medir ángulos no son muy precisas. Sin embargo puedes utilizar la trigonometría o la tabla siguiente. Medir una perpendicular a la caja (o tabla) de 30 cm. La distancia de la aleta a esta perpendicular te indicará el ángulo.
Cuando una aleta está curvada, no se puede realmente medir el ángulo. Hay que hacer una media de la curva o medir un punto siempre a la misma distancia de la caja.

Para simplificar: a ~57 cm de la caja, 1 cm de diferencia de inclinación, en comparación a otra aleta o a la vertical, corresponde a un grado (para slalom es menos preciso, pero también vale: a 28’6, medio centímetro = 1 grado).
En el momento de poner la caja, la inclinación es una cosa, pero hay que tener cuidado que la aleta esté bien en el centro y alineada con la longitud de la tabla.
Poner fibras a cada lado y algunas haciendo el contorno de la aleta para reforzar.
La caja se puede hacer con poliéster o epoxy, pero es aconsejado ponerle talco o microbolas para hacerla más ligera y más fácil de lijar. Si se hace en cantidades más importantes, lo mejor es usar una resina de poliuretano especial, que no se contrae al secar y que es muy fluida.
Una vez sacada del molde, hacer los cuatro agujeros (dos si es un Power Box para los inserts y para los tornillos). Los agujeros verticales que servirán para meter los tornillos tienen que estar más profundos que el insert, para dejar margen para tornillos más largos (ver fotos poniendo insert, 27).
Es aconsejable reponer resina en los agujeros para que el agua no se infiltre en los tejidos. Puedes pintar la aleta o dejarla virgen, pero hay que saber que la luz del sol deteriora la resina después de tiempo. Así que, ahora, ajústala a tu tabla y... ¡al agua!